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1. 質量管理體系（QMS）建設與維護 負責建立、維護和優(yōu)化符合 IATF 16949 標準的質量管理體系，確保體系有效運行。 主導內(nèi)部審核、管理評審及應對客戶/第三方審核，推動不符合項的整改閉環(huán)。 制定質量手冊、程序文件及作業(yè)指導書，確保流程標準化。 2. 新產(chǎn)品開發(fā)質量管控 參與 APQP（先期產(chǎn)品質量策劃），主導 PPAP（生產(chǎn)件批準程序） 文件提交（如控制計劃、FMEA、MSA等）。 協(xié)同研發(fā)團隊進行設計評審（DR）、設計驗證（DV）與過程驗證（PV），識別潛在質量風險。 主導 DFMEA/PFMEA（設計/過程失效模式分析），制定預防措施。 3. 生產(chǎn)過程質量控制 監(jiān)控沖壓、cnc、沖壓等工藝過程，運用 SPC（統(tǒng)計過程控制） 分析關鍵參數(shù)穩(wěn)定性。 主導 MSA（測量系統(tǒng)分析），確保檢測設備與方法的可靠性。 處理生產(chǎn)異常（如不合格品、偏離工藝），執(zhí)行 8D報告 或 5Why分析法 進行根本原因分析（RCA），推動糾正預防措施（CAPA） 4. 供應商與來料質量管理 評估供應商質量能力（SQE協(xié)作），實施新供應商審核與現(xiàn)有供應商績效監(jiān)控。 處理來料質量問題，推動供應商改進（如SCAR報告），確保零部件符合圖紙與規(guī)范要求。 5. 客戶質量對接與投訴處理 分析客戶反饋的售后質量問題（如PPM、退貨），主導客戶投訴響應（如8D報告）。 協(xié)調跨部門資源制定改進方案，跟蹤驗證措施有效性，提升客戶滿意度。 6. 質量數(shù)據(jù)分析與持續(xù)改進 統(tǒng)計關鍵質量指標（如OEE、不良率、返工率），輸出質量月報，識別改進機會。 主導 PDCA循環(huán)、六西格瑪或精益生產(chǎn)項目，優(yōu)化流程并降低質量成本（COQ）。 推動質量文化宣導，組織內(nèi)部培訓（如質量工具、行業(yè)標準） 7. 法規(guī)與標準符合性 確保產(chǎn)品符合 IMDS（材料數(shù)據(jù)系統(tǒng)）、ELV（報廢車輛指令） 等環(huán)保法規(guī)。 跟蹤行業(yè)法規(guī)更新（如國標、ECE、ISO），推動內(nèi)部合規(guī)性調整。 核心技能與工具 必備工具：IATF 16949、五大工具（APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA）、8D、5Why、QC七大手法。